矽谷新創ARRIS斥資6億元桃園設廠，在台打造下一代碳纖維製造心臟

矽谷先進製造新創ARRIS Composites(棱合科技，以下稱ARRIS) 正在將台灣推向全球材料科學革命的前沿。ARRIS在8月27日宣布，其在台總投資金額已超過2,000萬美元（約為新台幣6億元），並已在桃園成功建置生產設施，以其獨創的「增材成型（Additive Molding）」技術，顛覆傳統碳纖維的製造極限。

這項策略的成果已在全球最嚴苛的賽場上得到驗證。ARRIS最新研發的超輕量碳纖維複合材料技術，已成功導入全球頂尖自行車品牌Specialized旗下Roval CLX輪組，並在2025年環法自行車賽中，協助車隊拿下佳績。

「台灣擁有世界級的製造能力與工程人才，是我們推動創新製程落地的關鍵夥伴。」ARRIS執行長Riley Reese表示，「美國總部專注於技術研發，台灣則負責材料生產、產品製造，台灣是我們全球策略中的關鍵節點。」

這家備受矚目的矽谷新創，為何選擇將最重要的量產基地深植台灣？

一棵樹的啟示，如何催生顛覆50年傳統的「增材成型」技術

「當你看到傳統的碳纖維產品，無論是頂級跑車內裝還是高爾夫球桿，總會看到那種標誌性的編織格紋。」Riley指出，「這是一種沿用了50年的技術，但從性能角度看，它並不是最佳解答。」

他解釋，編織結構意味著纖維並非完全對齊於受力方向，且傳統的熱固性樹脂製程一旦固化便不可逆，產生的大量邊角料也難以回收，導致成本居高不下，限制了其在大規模消費市場的應用。

為此，ARRIS開發了名為「增材成型的製造技術」。Riley表示，其靈感來自於自然界：「一棵樹它的纖維完美地從樹幹順應到樹枝，以最有效率的方式傳遞力量。我們的技術，就是要在微觀層面複製這種智慧。」

ARRIS的專利技術堆疊涵蓋三大核心：首先是設計軟體，能精準模擬產品受力情境，規劃出最佳的纖維排列路徑；其次是獨家材料，採用熱塑性複合材料，如同可回收的寶特瓶，讓製程廢料得以循環再利用；最後是高速模具成型工藝，將預先排列好的連續纖維，以高壓高溫一次成型，徹底摒棄了耗時費力的手工疊層。

這個結合了軟體、材料與自動化的平台，不僅讓碳纖維的強度與剛性達到前所未有的境界，更讓規模化量產成為可能。

Specialized環法賽桂冠背後的技術

ARRIS技術威力的最佳展現，莫過於那根在環法賽中大放異彩的自行車輻條。

Bert Mannhalterm在6年前加入ARRIS ，主導材料研發與自行車產品的業務。「我們決定自己開發一款產品來證明技術的極限，輻條是最好的選擇。」他表示，這個由ARRIS自主研發的產品，產能超過100萬根，重量比市面上最頂級的鈦合金航空輻條還要輕上60%，且一根輻條更能支撐起1,000磅的重量，「這幾乎是一台重機的重量。」

這項突破的關鍵，在於解決了碳纖維與金屬結合的百年難題。ARRIS團隊研發出專利技術，能在碳纖維與鈦金屬接頭之間形成完美的介面層，確保力量能傳遞。

當這項技術展示給Specialized後，雙方一拍即合。ARRIS的輻條不僅讓Roval CLX輪組的整體強度提升了20%，更因為其學外型與輕量化特性，為車手帶來了競爭優勢。而這項產品從新產品導入到年的規模化量產，全部都在ARRIS的桃園工廠內完成。

「台灣擁有實現這一切的頂尖人才與嚴謹的製造文化，」Riley強調，「當產品的安全性攸關人命時，我們對台灣的製造品質抱有絕對信心。」

為何是台灣？矽谷獨角獸的全球佈局：40項專利與下世代穿戴裝置的野心

「早在2020年，我們就決定要來亞洲。我們評估過馬來西亞、越南，但最終只有台灣能讓我們感到自在。」Riley解釋，「台灣對IP的保護、工程人才庫，以及在消費電子與自行車產業的根基，是其他地方無法比擬的。」

ARRIS的核心是智慧財產權，公司至今已申請超過65項專利，而已獲准的專利就超過40項。目前ARRIS的美國總部專注於前瞻技術研發，而台灣則是全球材料生產、產品製造的中心。

隨著自行車市場的成功，ARRIS已將目光投向更廣闊的市場。從能提供更強能量回饋的跑鞋中底、交通領域的應用再到下一代的穿戴式裝置。

「你可以看到，頂級智慧型手機的材質，已經從鋁、鋼，走到了鈦合金。當Apple這樣的公司用盡了金屬的選項後，下一步是什麼？」Riley透露，目前正與一些AR／VR公司進行洽談，「下一個世代的AR／VR裝置需要更輕、更薄，且能與電子元件完美整合的結構，這正是我們技術的絕佳舞台。」